Después de un período de construcción de menos de 48 meses, Porsche acaba de inaugurar, en Zuffenhausen, las nuevas instalaciones para la producción de su primer automóvil deportivo totalmente eléctrico. “La nueva planta refleja la tradición de la marca y envía una señal clara sobre el futuro de Porsche”, dice Albrecht Reimold, miembro del Consejo de Dirección de Porsche AG como responsable de Producción y Logística. “Fue una decisión deliberada fabricar el Taycan en Zuffenhausen, el hogar del corazón y el alma de la marca”.
La producción de los primeros vehículos para clientes comenzó, en el presente mes de septiembre. El montaje del Taycan se lleva a cabo en una “fábrica del futuro”, es decir, flexible, conectada en red y con tecnología de producción 4.0. Es un paso más hacia la “Fábrica de Impacto Cero”, libre de contaminación ambiental. La producción del Porsche Taycan 100% eléctrico en Zuffenhausen será neutral en CO2. Además de utilizar electricidad de fuentes renovables y biogás para generar calor, los nuevos edificios de producción están diseñados para ser extremadamente eficientes desde el punto de vista energético. Otros ejemplos de modernización son los vehículos logísticos eléctricos, el uso de calor residual en el taller de pintura, la creación de jardines en las áreas del techo y un enfoque integral que tiene en cuenta el ahorro continuo de recursos.
El proyecto general de construcción de la nueva planta incluye varios pequeños subproyectos individuales, cada uno de ellos de gran importancia, entre los que figuran una nave de carrocerías, una nave de pintura, una planta para la producción de motores y componentes eléctricos, una nave de ensamblaje de vehículos y la tecnología de transporte de conexión. Durante la construcción se utilizaron un total de 35.000 toneladas de acero (la misma cantidad requerida para la fabricación de 140.000 carrocerías de Porsche 911 de la generación 991). El área total de los edificios es de 170.000 metros cuadrados.
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Después de la presentación del concept Mission E, en septiembre de 2015, y tras ver una respuesta muy positiva por parte del público, dio inicio el proyecto de construcción más importante desde que se estableció por primera vez la planta de Zuffenhausen. En el mismo año, tuvo lugar la inauguración de la nueva nave de carrocerías, donde se construyen las estructuras ligeras y de alta resistencia del Taycan y la octava generación (la actual) del 911. En mayo de 2016, los edificios antiguos dieron paso a la creación de la nueva nave de pintura y la zona de ensamble. “Había varios requisitos de sostenibilidad impuestos por la ciudad de Stuttgart”, dice Jürgen King, Jefe de Gestión Central de Construcción, Medio Ambiente y Energía de Porsche, “y Porsche los amplió aún más. Por ejemplo, procesamos el material demolido en el lugar y lo reutilizamos para los nuevos edificios”.
La fase de preparación previa a la construcción, requirió 21 proyectos preliminares individuales y más de 5.000 reubicaciones de empleados. Esto también incluyó el pozo de excavación para el edificio de ensamblaje de varios pisos, ubicado en una pendiente, dado que su altura está limitada a 38 metros para no perjudicar el flujo de aire fresco que llega al centro de la ciudad de Stuttgart desde el norte. Es por ello que se hizo una excavación de 25 metros de profundidad. Se removieron 240.000 metros cúbicos de tierra para este propósito.
“Hemos construido una fábrica dentro de una fábrica, en el centro de la ciudad y cerca de nuestros vecinos, en un espacio reducido, en el menor tiempo posible y sin interrumpir las instalaciones de producción existentes, que funcionan a toda su capacidad. La fábrica se ha completado a tiempo y sin mayores contratiempos”, dice Albrecht Reimold. “Esto ha sido posible gracias a una planificación meticulosa y a un excelente equipo de trabajo”. Un total de 130 empresas y proveedores han formado parte de ese equipo. Una de las obras maestras logísticas fue coordinar el tráfico generado por la propia obra sin afectar al flujo de la planta. “El diálogo cercano con nuestros vecinos también fue crucial”, dice Reimold. “Les mantuvimos totalmente actualizados sobre el desarrollo a lo largo de todo el curso del proyecto”. Algunas cifras más: se emitieron 10.000 pases para el lugar de la construcción, se crearon 530 contenedores y se levantó una cerca de tres kilómetros. También se colocaron 35 kilómetros de cables de alimentación, entre otras cosas, para dar energía a las 1.000 líneas de iluminación distribuidas en toda el área, y se hizo un camino asfaltado nuevo de cuatro kilómetros dentro de la planta.
